¿Por qué puede fallar un plan HACCP?

M. en MVZ. Ina Ramírez Miranda.
Auditora Líder en Sistemas de
Gestión de Inocuidad Alimentaria.
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Resumen

Se ha comprobado que la implementación del sistema HACCP en cualquier eslabón de la industria alimentaria mejora la inocuidad de los alimentos y reduce el número de casos de enfermedades transmitidas por los alimentos. Sin embargo, algunas veces el sistema puede debilitarse o incluso fallar. El objetivo del presente artículo es compartir la experiencia, como auditora en la industria alimentaria, sobre algunos casos observados, sus causas y limitaciones que impiden la efectividad en la aplicación del sistema HACCP.

Introducción

En los 60 años transcurridos desde su concepción, el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés) ha crecido hasta convertirse en el método reconocido y aceptado para garantizar la seguridad alimentaria a nivel internacional.

De acuerdo a la información publicada por la Organización Mundial de la Salud (OMS) en el presente año, Se estima que cada año enferman en el mundo unos 600 millones de personas -casi 1 de cada 10 habitantes- por ingerir alimentos contaminados y que 420,000 mueren por esta misma causa, con la consiguiente pérdida de 33 millones de años de vida ajustados en función de la discapacidad, siendo los niños menores de 5 años quienes soportan un 40% de la carga atribuible a las enfermedades de transmisión alimentaria (ETA), que provocan cada año 125,000 defunciones en este grupo de edad(1).

Debido a ello, es que la preocupación mundial por la seguridad alimentaria por parte de las autoridades de salud pública, la industria alimentaria y los consumidores ha sido a la fecha, el principal impulso en la aplicación de un sistema de gestión de inocuidad alimentaria (SGIA) en donde las medidas de higiene son reforzadas y un sistema HACCP implementado.

Según el Codex Alimentarius, el sistema HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos(2).

El HACCP está constituido por 7 principios y 5 directrices previas:

1. Formación del equipo HACCP.
2. Descripción del producto.
3. Identificación del uso esperado.
4. Descripción del proceso y elaboración del flujograma de producción.
5. Verificación del flujograma en el lugar.
6. Identificación y evaluación de todos los peligros potenciales asociados a cada etapa del proceso hasta el consumo final a través del análisis de esos peligros, estableciendo las acciones para controlarlos, cerciorándose de que los peligros relevantes pueden evitarse, eliminarse o reducirse a un nivel de riesgo aceptable (Principio 1).
7. Determinación de los PCC (Principio 2).
8. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC (Principio 3).
9. Establecimiento un sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4).
10. Establecimiento acciones correctivas para los desvíos que ocurran (Principio 5).
11. Establecimiento los procedimientos de verificación (Principio 6).
12. Establecimiento registro y documentación apropiados (Principio 7).

Sin embargo, en la experiencia como auditora en la industria alimentaria de quien esto suscribe, se han detectado algunas desviaciones en la implementación del sistema HACCP que no permiten que éste cumpla su objetivo de manera satisfactoria.

¿Por qué puede fallar un plan HACCP? falla plan HACCP 2Con relación al equipo HACCP y al líder del equipo

En este punto, primeramente hay que mencionar que el sistema HACCP está diseñado para que lo desarrolle un equipo de trabajo interdisciplinario y no multidisciplinario, es decir, en donde las diferentes perspectivas profesionales interactúen y se potencien y no que se superpongan y neutralicen. Es necesario incluir a todos los sectores de la empresa que directa o indirectamente se encuentren vinculados a la inocuidad del producto final.

¿Permitiría usted a un cirujano operar a alguien de su familia a sabiendas de que sólo tuvo 18 horas de entrenamiento en cirugía? Por lo general, esta es la duración de un curso de capacitación del sistema HACCP en su nivel básico, por lo que la falta de formación apropiada y poca experiencia del líder del equipo HACCP es un problema significante, ya que aunque tenga conocimiento en otros sistemas de gestión, sea de calidad, seguridad laboral, etc., no cuenta con conocimientos suficientes en inocuidad alimentaria ni en salud pública. Como ejemplo, en una ocasión en una empresa de productos cárnicos que deseaba certificarse, durante la pre-auditoría resultaba difícil entender la posición del líder de inocuidad, quien no consideraba necesaria la validación de sus productos de limpieza y desinfección, así como la rotación de los mismos dentro de su programa de procedimientos operativos estandarizados de sanitización (POES). Al finalizar la discusión se tuvo conocimiento de que su formación era en el área de relaciones internacionales y administración y aunque tenía experiencia en el sistema de gestión de calidad, desconocía por completo los fundamentos de microbiología, necesarios en un sistema de gestión de inocuidad alimentaria.

Lo anterior se ve agravado cuando en las empresas no cuentan con un departamento de recursos humanos o éste tiene implementado un programa de detección de conocimientos, habilidades y motivación en su personal, por lo que se carece de un programa de capacitación continua que permita que no sólo el equipo HACCP sino que toda la planta operativa se encuentre comprometida con el sistema de gestión de inocuidad y que no piense que el sistema HACCP depende exclusivamente del departamento de calidad.

Por otro lado, en ocasiones las empresas al no estar dispuestas a cubrir el costo de la contratación permanente de un experto en inocuidad optan por la contratación de algún asesor externo. No obstante, esta opción puede dar como resultado que el plan HACCP no sea del todo efectivo ya que, a pesar de haber sido diseñado por un especialista que en un inicio guía al equipo HACCP, éste no estará presente de forma permanente y por lo tanto, no podrá dirigir al equipo en la toma de decisiones que en muchas ocasiones requieren de acciones inmediatas que no pueden postergarse ni tampoco definirse sin estar el líder presente.

¿Por qué puede fallar un plan HACCP? falla plan HACCP 3Validando el uso esperado del producto terminado

Una vez descritos los productos terminados es necesario conocer y establecer el uso esperado de los mismos, dado que esto permite dimensionar el alcance del sistema HACCP. La necesidad de establecer o no medidas de control para un determinado peligro dependerá directamente del tipo de consumidor al que va destinado el alimento y de la forma en que será consumido.

Como ejemplo, durante la auditoría a una empresa que elabora, envasa y comercializa concentrados a partir de frutos y hortalizas, se comentó que a últimas fechas se tenía conocimiento, más aún no se había documentado, de que su concentrado de cítricos, del cual sólo se había determinado su uso para la elaboración de bebidas y sorbetes, estaba siendo utilizado en la industria restaurantera en el marinado de mariscos, algunos de éstos sometidos a un proceso de cocción. Por lo que las preguntas fueron, ¿acaso el cliente (restaurante) estaba considerando como medida de control este marinado en sus platillos crudos? Ó ¿algunos de los ingredientes de la fórmula del concentrado podrían representar un peligro al ser sometidos a altas temperaturas?

Lo mismo aplica por ejemplo, en el control de algunos peligros biológicos en productos que se esperan sean cocinados antes de su consumo, en donde el sistema HACCP se enfoca en el control de dichos peligros biológicos hasta niveles aceptables definidos por la legislación aplicable, siendo que la eliminación total la deberá realizar el consumidor al someter el producto a cocción de acuerdo a las temperaturas indicadas.

Por casos como los anteriormente descritos es que, además de las descripciones del uso esperado, debe contemplarse también cualquier manipulación inapropiada no intencionada, pero razonablemente esperada, como podría ser el tiempo o temperatura de cocción inferior a lo indicado, uso de algún condimento o ingrediente de otra preparación que no alcanza los niveles de cocción recomendados, ingesta superior a la recomendada, etc.

El uso esperado del producto debe mantenerse documentado y deben realizarse revisiones periódicas que permitan identificar nuevos usos o tendencias de consumo relacionadas al producto en cuestión o similares. Así mismo toda información relevante en relación al uso esperado debe incluirse en la etiqueta del producto como mecanismo de advertencia al consumidor.

¿Por qué puede fallar un plan HACCP? falla plan HACCP 6Identificando a los peligros

Cuando en una auditoría se pregunta qué peligros existen en el proceso, una respuesta frecuente es “la temperatura”. La temperatura no es un peligro, es exactamente lo opuesto a un peligro ya que es una medida de control. O tal vez la respuesta sea tiempo/temperatura inadecuada, reiterando que esto no es un peligro, sino la causa del mismo. El verdadero peligro en el proceso es la supervivencia de peligros microbiológicos. Por lo tanto, el peligro, la causa y el control son tres conceptos totalmente diferentes.

De igual forma en la revisión de los análisis de peligros, se observa que el establecimiento de los peligros tiende a generalizarse, y aunque es cierto que la definición de peligro según el Codex Alimentarius es: agente biológico, químico o físico, o propiedad de un alimento, capaz de provocar un efecto nocivo para la salud, lo cierto es que éstos difieren con relación a las materias primas, el proceso y por lo tanto, el producto final.

Un peligro físico se refiere a cualquier objeto extraño o materia extraña que pueden causar enfermedad o lesión al consumidor, incluida la obstrucción de las vías respiratorias(3).

Dentro de los peligros físicos de acuerdo a la Organización Panamericana de la Salud, se encuentra objetos extraños que incluyen vidrio, madera, piedras, metal, huesos, plástico y objetos de uso personal(4). El tamaño del objeto o del cuerpo extraño es importante dado que, si es fácil de visualizar, no se injerirá. Por este motivo, cuando la Food and Drug Administration (FDA) de los Estados Unidos de América habla de objetos extraños peligrosos se refiere a fragmentos con punta o duros de más de 7 milímetros y menos de 25 milímetros en alimentos donde se prevén manipulaciones que permitan su eliminación posterior(4). Si bien toda la población es sensible a los peligros físicos ante objetos extraños, es importante tener en cuenta el estrato etario al cual va dirigido el producto, pues aunque objetos extraños de menos de 7 milímetros raramente causan traumas o lesiones graves, se considera que el grupo de edad con más riesgo es el de niños de 2-4 años.

Cuando se refieren peligros físicos en el plan HACCP, es importante especificar el tipo de peligro ya que a partir de ello se podrá determinar si su presencia se debe por fallas desde la obtención de la materia prima (agujas en canales, anzuelos en productos de la pesca), de procesamiento (huesos, fragmentos de hueso y cartílago, tejido del tendón, conchas de moluscos, huesos, tallos de plantas) o por desviaciones en la implementación de los programas de pre-requisitos.

Lo mismo aplica para los peligros químicos en los cuales se incluyen pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos inorgánicos, antibióticos, promotores de crecimiento, aditivos alimentarios tóxicos, lubricantes y tintas, desinfectantes, biotoxinas marinas, micotoxinas, ficotoxinas, metil y etilmercurio, e histamina. Puesto que los límites máximos permisibles son diferentes cada peligro químico, por ejemplo, los niveles máximos de aflatoxinas establecidos por el Codex en varios frutos secos, granos, higos secos y leche están en el rango de 0,5 a 15 μg/kg (un μg es la milmillonésima parte de 1 kg); mientras que el límite para la patulina en el zumo de manzana es de 50 μg/l, es por ello necesario especificar el tipo de peligro a controlar(5).

Un apartado dentro de este tipo de peligros debe incluir a los alérgenos, que de acuerdo a la FDA, en la actualidad aquellos que no aparecen enlistados en la etiqueta (alérgenos encubiertos o no declarados) son la principal causa del retiro de alimentos del mercado(6). En la Modificación a la Norma Oficial Mexicana (NOM) NOM-051-SCFI/SSA1-2010, Especificaciones generales de etiquetado para alimentos y bebidas no alcohólicas preenvasados-Información comercial y sanitaria, que entrará en vigor a partir del 1° de octubre de 2020, dentro de los ingredientes o aditivos que causan hipersensibilidad se mencionan: cereales que contienen gluten, crustáceos, huevo y ovoproductos, pescado, cacahuate, soya, leche y derivados lácteos, nueces de árboles y sulfitos en concentraciones mayores a 10 mg/kg(7). Sin embargo, cabe mencionar que éstos no son los únicos alérgenos detectados en los alimentos, por lo es recomendable llevar a cabo un análisis minucioso de las materias primas utilizadas en el proceso de manufactura, así como revisar los ingredientes que componen cada una de éstas. Por ejemplo, en una planta de cárnicos en la cual en uno de sus procesos se utilizaba vino tinto como ingrediente, no se había reparado que éste contenía sulfitos declarados en su etiqueta, por lo que era necesario hacer una evaluación de la concentración de este aditivo en el producto final para saber si era necesario o no incluirlo en la etiqueta.

Con relación a los peligros microbiológicos, en numerosos análisis de peligros se mencionan a los grupos de los mesófilos aerobios, coliformes totales o mohos y levaduras, siendo que de acuerdo a la Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas en Alimentos (ICMSF) estos grupos son indicadores de vida de anaquel del producto o indicadores sanitarios, es decir, que no todos los mesófilos, coliformes, mohos o levaduras son patógenos, de hecho en la legislación dependiendo el tipo de producto y proceso a un límite máximo permisible. Es por ello que al citar un peligro biológico, los cuales incluyen bacterias, virus y parásitos, así como toxinas microbianas, es importante mencionar en caso de las bacterias y parásitos, género y especie, de hecho en algunos análisis, en el caso de las bacterias, para acotar aún más se menciona su serotipo, por ejemplo E. coli O157:H7, lo que indica que el plan HACCP al llevar a cabo la correcta y específica detección de los peligros, permitirá establecer las medidas de control más efectivas en la implementación del sistema.

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Evaluación de riesgos-peligros significativos

La expresión “peligro significativo” es ampliamente usada en el desarrollo de los planes HACCP, sin embargo en ocasiones no es del todo comprendida. El término “significativo” se refiere para aquellos peligros que son de impacto en la salud del consumidor, es decir, cuando se determina que un peligro es significativo es porque requiere de una medida de control específica, sea un pre-requisito operativo (PPRO) o un punto crítico de control (PCC), en comparación con aquellos que pueden ser solventados con los programas de pre-requisitos correctamente implementados.

El nivel de riesgo de cada peligro se encuentra determinado por la severidad o gravedad del peligro con relación a los efectos en la salud de consumidor y la probabilidad de que se presente. Aquí es donde se requiere de la formación de los integrantes del equipo HACCP puesto que para poder determinar el nivel de riesgo, en relación a la severidad del peligro, es indispensable conocer sobre los factores predisponentes tanto del agente como del consumidor (hospedero). Del mismo modo, cuando se trata de la probabilidad, aunque la consulta de información relacionada a la ocurrencia de casos a nivel internacional es básica, es conveniente hacer una revisión del historial propio que permita ajustar dicha probabilidad a lo que en realidad ocurre en la empresa.

Identificación deficiente de los PCC

Aunque es cierto que no existe referencia de la cantidad de PCC que deben identificase dentro de un proceso, el hecho de que un establecimiento haya establecido un alto número, que en algunos casos alcanza a todas las etapas del proceso, indica que no se ha llevado a cabo un análisis de peligros adecuado además de dificultar el correcto monitoreo. De allí que, antes de definir un PCC, utilizando las herramientas que el HACCP ofrece, el equipo HACCP debe asegurarse de que no se está confundiendo un PCC con un punto de control (PC), ya que esto puede ocurrir y volver más complejo el plan, sin que sea por eso más efectivo, ya que los mejores resultados no los obtiene el HACCP que tiene la mayor cantidad de PCC, sino aquél que mejor los ubica, y que además, puede monitorearlos correctamente.

Confusión de los conceptos de monitoreo, verificación y validación

Monitoreo se define como la ejecución planificada de secuencias de observaciones o mediciones para evaluar si una medida o la combinación de medidas de control están o no funcionando correctamente y por lo tanto el PCC está bajo control. El monitoreo ideal debe dar información a tiempo para permitir cualquier ajuste en el proceso, evitándose así, perder el control y sobrepasar los límites críticos (LC).

El monitoreo puede hacerse de modo continuo o por lote y aunque el primero es más indicado, pues abarca el 100% de la producción cuando el monitoreo no es continuo, la cantidad y frecuencia de ese procedimiento deben ser suficientes para garantizar el control del PCC. Cuanto más frecuente el monitoreo (eso es, menor el intervalo entre cada monitoreo), menor la cantidad de productos afectados, en caso de pérdida de control del PCC.

Los procedimientos de monitoreo deben ser rápidos, ya que se refieren a procesos en línea en donde la recopilación de información es en tiempo real y por lo tanto, permita la implementación de acciones correctivas inmediatas en caso de detectar una desviación a los límites críticos. Por eso, se da preferencia al monitoreo de parámetros como temperatura, tiempo, pH, humedad, actividad de agua o en su caso a observaciones visuales, que pueden hacerse rápidamente, en detrimento a análisis microbiológicos u otros, como determinación de micotoxinas y niveles de residuos de pesticidas y de aditivos tóxicos. Es fundamental que todo equipamiento de monitoreo sea calibrado correctamente para que haya precisión en la lectura, cuando sea necesario.

Por el otro lado, las directrices del Codex definen a la verificación como la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para determinar si las medidas de control de higiene de los alimentos están siendo aplicadas correctamente de acuerdo a su fin, y por lo tanto, están logrando el nivel de control de peligro requerido. Lo anterior puede llevarse a cabo a través de la revisión de registros, procedimientos establecidos, toma de muestras aleatorias para su análisis en laboratorio, auditorías, entre otros.

Las actividades de monitoreo de rutina para los LC no deben confundirse con métodos, procedimientos o actividades de verificación, de hecho el personal responsable de llevar a cabo una verificación incluyen, dependiendo el tipo de verificación, además de personal del establecimiento capacitado y el equipo HACCP, a organizaciones gubernamentales o privadas, laboratorios de control de calidad, clientes, entre otros, además de requerir de un grado de calificación más allá de aquel operario que sólo realiza las actividades de monitoreo.

La verificación debe realizarse como parte de revisión continua, establecida por un programa, o cuando haya algún cambio que afecte el análisis de peligros o cambie el plan HACCP de alguna manera.

Y por último, la validación se define como la obtención de evidencia de que las medidas de control planteadas dentro del plan HACCP y los programas prerrequisito tienen la capacidad de ser efectivas, es decir, son capaces de controlar, de manera constante, el peligro al nivel especificado.

La validación de un conjunto definido de medidas de control requiere que su eficacia se mida en comparación a un resultado conocido, de preferencia expresado en términos de un criterio de rendimiento, es decir, un resultado que contribuya a garantizar la inocuidad de un alimento, por ejemplo, la disminución de una concentración de salmonela a un 99.999% (una disminución de 5 log) en un producto.

La validación se realiza en el momento en que un nuevo sistema de inocuidad es diseñado o implementado o, al igual que la verificación, cuando se efectúan cambios al sistema HACCP que son lo suficientemente significativos para requerir revalidación. Aún cuando una medida de control esencial en un sistema de inocuidad de alimentos, como por ejemplo, un proceso térmico que incluye un margen de seguridad sustancial, es conocida históricamente por ser efectiva en el control de un peligro específico, lo más recomendable es que la validación se realice en sitio de acuerdo a las condiciones y características de cada planta o proceso las cuales podrían influir en la efectividad del control del peligro.

Pongamos algunos ejemplos para hacer lo anterior más claro. En la elaboración de la leche UHT, el monitoreo sería el seguimiento de la temperatura del equipo ultrapasteurizador; la verificación sería comprobar los registros de monitoreo se encuentren correctamente llenos y que el equipo se encuentra calibrado; la validación sería el control microbiológico de la leche para comprobar que se encuentra dentro de los límites permitidos.

En otro ejemplo, durante la detección de metales el monitoreo sería llevado por el equipo detector que lo lleva a cabo de manera continua, la verificación se realizaría colocando un testigo de metal dentro de un envase del producto y pasarlo por el detector de metales para asegurarse que el equipo detecta el metal, antes de iniciar el proceso y a intervalos regulares determinados por la validación, que además de incluir la calibración del equipo, estadísticamente ya ha determinado la frecuencia con la cual debería realizarse la verificación.

Pueden plantearse las siguientes preguntas para diferenciar los conceptos: monitoreo, ¿se están ejecutando las operaciones tal y como se planearon? (presente); verificación, ¿se ejecutó el trabajo acorde al plan? (pasado) y validación, ¿funcionará el plan? (futuro).

Dicho de otra manera, la verificación es la prueba de que se está haciendo lo que se dice que se debe hacer y se encuentra registrado; mientras que la validación es la prueba de que lo se está haciendo en realidad funciona y es efectivo.

El monitoreo, verificación y validación del Sistema HACCP son actividades importantes para la sostenibilidad, mantenimiento y revisión del sistema de gestión de seguridad alimentaria; razón por la cual se debe tener muy claro la diferencia y aplicabilidad de los conceptos.

Parafraseando lo que William Thomson Kelvin, físico y matemático británico del siglo XIX citara “lo que no se mide, no se puede mejorar; lo que no se mejora, se degrada siempre.”

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Actualización del sistema

El HACCP es un sistema dinámico, que debe adecuarse permanentemente a las posibles variaciones que se produzcan. La designación de un nuevo operario, la reubicación de un equipo, la modificación del procedimiento de limpieza, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico, las acciones a tomar en caso de una emergencia sanitaria como la que estamos viviendo actualmente, son solo algunos ejemplos, entre muchos otros, que pueden exigir ajustes en el plan HACCP. Es fundamental no dar por hecho que los peligros, siempre presentarán el mismo grado de severidad y probabilidad establecido en el plan original o que la efectividad de las medidas de control es inmutable. Siempre el HACCP debe responder a la realidad y para ello el equipo HACCP debe estar actualizado para modificarlo cuantas veces que resulte necesario.

Conclusión

El sistema HACCP, además de garantizar un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos basado en el control de puntos críticos, también contribuye a un uso más eficaz de los recursos y una respuesta más oportuna con la implementación de las medidas de control al intervenir en cada una de las fases de producción de un alimento. Esto lo hace una estrategia más eficaz que los mecanismos tradicionales de inspección y ensayo del producto final, para proteger la salud del consumidor y evitar las pérdidas económicas ocasionadas por el deterioro alimentario.

Por ser una herramienta dinámica, el sistema HACCP no se contrapone a ningún otro sistema de aseguramiento de la calidad aceptado internacionalmente como la serie ISO 9000; de hecho, proporciona aportes lógicos que optimizan el uso de estos sistemas y elevan la competitividad de las empresas. Sin embargo, para que el sistema sea efectivo es necesario tener presente que: 1) para que la implementación del sistema HACCP sea efectiva es necesario entender sus principios y convencerse de los beneficios que brindará su adecuada aplicación; 2) no hay dos HACCP iguales, puesto que las características propias de cada proceso hacen que ésto nunca sea así, por lo que todos los involucrados deben estar comprometidos en la implementación, los principios HACCP y la elaboración del plan HACCP, siendo la gerencia la responsable de tomar las medidas necesarias para la selección, capacitación y designación del personal; 3) el sistema HACCP debe estar en un proceso de actualización y mejora continua, para lo cual los programas de verificación y validación son indispensables.
Referencias

  1. OMS (2020). Inocuidad de los alimentos. [Citado 28 mayo 2020]. Disponible en: https://www.who.int/es/news-room/fact-sheets/detail/food-safety
    2. FAO/OMS/Codex Alimentarius Commission (2009). Textos básicos sobre higiene de los alimentos. Disponible en: http://www.fao.org/3/a1552s/A1552S00.pdf
    3. FAO/OMS/Codex Alimentarius Commission (2001). Documento de debate sobre el anteproyecto de directrices para la evaluación de materias objetables en los alimento. Disponible en: http://www.fao.org/tempref/codex/Meetings/CCFH/ccfh34/fh01_14s.pdf
    4. OPS/OMS (2020). Sistema HACCP. [Citado 28 mayo 2020]. Disponible en: https://www.paho.org/hq/index.php?option=com_content&view=article&id=10832:2015-sistema-haccp&Itemid=41431&lang=es
    5. FDA (2018). Draft guidance for industry: hazard analysis and risk-based preventive controls for human food. Disponible en: https://www.fda.gov/regulatory-information/search-fda-guidance-documents/draft-guidance-industry-hazard-analysis-and-risk-based-preventive-controls-human-food
    6. FAO/OMS/Codex Alimentarius Comisión (1995). Norma general del codex para los contaminantes y las toxinas presentes en los alimentos y piensos (CODEX STAN 193-1995) Disponible en: http://www.fao.org/fileadmin/user_upload/livestockgov/documents/CXS_193s.pdf
    7. FDA (2017). Alergias a los alimentos Lo que usted debe saber. Disponible en: https://www.fda.gov/food/buy-store-serve-safe-food/alergias-los-alimentos-lo-que-usted-debe-saber
    8. Norma Oficial Mexicana. MODIFICACIÓN a la Norma Oficial Mexicana NOM-051-SCFI/SSA1-2010, Especificaciones generales de etiquetado para alimentos y bebidas no alcohólicas preenvasados-Información comercial y sanitaria, publicada el 5 de abril de 2010. Ciudad de México, a 26 de marzo de 2020.
    9. FAO/OMS/Codex Alimentarius Commission (2003). Anteproyecto de directrices para la validación de medidas de control de la higiene de los alimentos. [Citado 28 mayo 2020]. Disponible en: http://www.fao.org/tempref/codex/Meetings/CCFH/ccfh35/fh03_11s.pdf
    10. Silvestre AA. (s/p). Doce reflexiones sobre el HACCP. Facultad de Ciencias Veterinarias. UBA.

Artículo publicado en Los Porcicultores y su Entorno Julio- Agosto 2020

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